Poka Yoke क्या है? – What is Poka Yoke in Hindi

दोस्तों इस पोस्ट में हम पढ़ेंगे Poka Yoke क्या है? पोका योका के प्रकार types of Poka Yoke और पोका योका के पांच चरण तथा पोका-योका के लाभ Benefits of poka-yoke इन सभी पर हम नजर डालेंगे, पोस्ट को लास्ट तक पढ़ें।

Poka Yoke क्या है?

Poka Yoke क्या है?-पोका योक एक जापानी सब्द या मुहावरा है, जिसका अर्थ है- गलती से भी गलती न होना। इसे पिछली सदी के साठ के दशक में जापान के शिगेओ शिंगो द्वारा विकसित किया गया था। वह टोयोटा कार फैक्ट्री में एक इंजीनियर के पद पर थे। टोयोटा उत्पादन सिस्टम आज भी पोका योका का उपयोग करने वाला सबसे प्रभावी निर्माता है, और त्रुटि प्रूफ निर्माण के करीब आता है।

प्रक्रिया के बाद मानव गुणवत्ता नियंत्रण को समाप्त करने, औद्योगिक इंजीनियरिंग में उत्पादन प्रक्रिया के दौरान कमियों को रोकने और उनको हल करने के लिए इस विधि का उपयोग किया जाता है। पोका योका लीन मैन्युफैक्चरिंग और सिक्स सिग्मा में अधिकतर इस्तेमाल की जाने वाली विधि है, ताकि उत्पादन प्रक्रिया में यथा-संभव कम गलतियां सुनिश्चित की जा सकें। यहाँ ‘पोका’ का मतलब ‘अनजाने में हुई कमियां’ है, और ‘योका’ का मतलब ‘रोकथाम’ होता है, इसके लिए ‘योकेरू’ जापानी शब्द है।

पोका योका प्रोसेसिंग कमियों को व्यावहारिक रूप से असंभव बना देता है। यह गलतफहमियों और/या मानवीय गलतियों के लिए कोई जगह नहीं छोड़ते हुए कार्यों को सही ढंग से करने के लिए प्रेरित करता है। यह उन उपायों के बारे में है, जो आगे की कमियों को होने से रोकते हैं।

इस मानसिकता पर आधारित कई समाधान सरल, सस्ते तथा उपयोगी होते हैं। उन्हें उत्पाद डिजाइन में या प्रक्रिया चरणों में से एक में पूरा किया जा सकता है।

एक अच्छा उदाहरण स्मार्टफोन में लगने वाला सिम कार्ड है। आखिरकार, सिम कार्ड को फोन में रखने का एक ही तरीका होता है। इसे गलत तरीके से लगाना असंभव होता है। इसलिए यह एक गलती प्रूफ poka yoke डिवाइस है।

पोका योका प्रक्रिया निर्माताओं को होने वाले गलतियों को दूर करने में मदद करती है, लेकिन सबसे पहले गलतियों को होने से रोकने के लिए पोका योका मदत करता है।

इस पोका योका की पर कई तकनीकी आविष्कार हुए हैं। उदाहरण नियंत्रण प्रणाली, संपर्क विधियाँ, फिक्स-मूल्य विधियाँ, मोसन-स्टेप विधियाँ और सेंसिंग उपकरण हैं। इनमें से कुछ निवारण बहुत बार उपयोग किए जाते हैं, जैसे लिमिट स्विच, टच स्विच।

असल में सबसे पहले, पोका योका को बाका योका नाम दिया गया था। इसका शाब्दिक अर्थ है इडियट प्रूफिंग, और इसे पोका योका को प्रूफ करने वाली मामूली गलती से बदल दिया गया था।

पोका योका के प्रकार types of Poka Yoke

उत्पादन समस्याओं के त्वरित और आसानी से समाधान प्रदान करने के लिए तीन प्रकार के पोका योका की पहचान की जा सकती है।

विज़ुअल सहायता Visual aids

यह एड्स स्पष्ट हैं, और कार्य निर्देश दिखाते हैं। ये एक उपयोगकर्ता पुस्तिका या यातायात संकेत में चित्रलेख हो सकते हैं, जो प्रतिबंध या चेतावनी दिखाता है।

विज़ुअल नियंत्रण Visual control

ये विचलन के मामले में व्यवहार और चेतावनी को निर्देशित करने के लिए संदर्भित करते हैं। एक उदाहरण एक यातायात संकेत होगा जो चालक तेज गति से चलने पर लाल रोशनी करता है, और यदि वे गति सीमा से चिपके रहते हैं तो हरे रंग की रोशनी होती है।

फेल सेफ Fail-safes

वे उपयोगकर्ता को कुछ करने या न करने के लिए मजबूर करते हैं। उदाहरण के लिए, मोटरवे रखरखाव के लिए यह सड़क बंद हो सकती है। संकेतों पर तीर चालकों को 3 से 2 और 2 से 1 लेन से जाने के लिए मजबूर करता है। जब तक 3 में से 2 लेन बंद नहीं हो जाती, तब तक संकेतों पर लाल Xs द्वारा तीरों का अनुसरण किया जाता है।

पोका योका के पांच चरण

जितना संभव हो सके पोका योका तकनीकों को पूरा करने के लिए, चरणों में काम करना एक अच्छा विचार होता है।

परिभाषित करें Define

इस चरण के दौरान, दोष पैदा करने वाली समस्या का वर्णन और परिभाषित किया जाता है। यह एक वस्तुनिष्ठ विवरण होना चाहिए जो तुरंत निष्कर्ष न निकाले। उत्पादन प्रक्रिया के दौरान दुकान के फर्श की देखभाल करना संभव है।

इसे ‘जेम्बा’ शब्द से भी दर्शाया गया है, जो शॉप फ्लोर के लिए जापानी शब्द है। दुकान का फर्श वह जगह है जहां कार्य होती है, और यहीं पर समस्याओं के कारण भी छिपे हो सकते हैं। यदि समस्या अंतिम उपयोगकर्ता में होती है, तो इस नजरिये से समस्या को निष्पक्ष रूप से परिभाषित करना एक अच्छा विचार है।

उपाय Measure

उत्पादन प्रक्रिया में जटिल समस्याओं के मामले में मापने के चरण को लागू किया जाता है। एक परीक्षण का उपयोग यह पता लगाने के लिए किया जाता है, कि समस्या कितनी बार होती है। फिर परिणामों के आधार पर प्रतिशत की गणना की जाती है।

प्रतिशत जितना अधिक होगा, समस्या को उसके स्रोत पर हल करना उतना ही जरूरी होगा। उत्पादन कमी के अलावा, यह उपयोगकर्ता कमी का मामला भी हो सकता है। ऐसे मामले में, एक कथित परीक्षण समूह का उपयोग किया जाएगा जो एक निश्चित अवधि में उत्पाद का परीक्षण करता है। इसका परिणाम यह निर्धारित करता है कि समस्या से कैसे निपटा जाएगा और उसका निवारण कैसे किया जाएगा।

विश्लेषण Analyse

इसमें यह स्पष्ट हो जाता है, कि क्या पोका योका उपाय लागू किया जा सकता है। प्रक्रिया का पूरी तरह से विश्लेषण किया जाता है, और कमी के कारण का पता लगाया जाता है। कमी का स्रोत स्पष्ट होने पर ही समाधान की खोज शुरू हो सकती है।

सुधार Improve

इस चरण में, समस्या के कारण से निपटने के लिए विश्लेषण का उपयोग किया जाता है। एक समाधान विकसित और कार्यान्वित किया जाता है। कई मामलों में, पोका योका समाधान स्पष्ट प्रतीत होते हैं, लेकिन एक महत्वपूर्ण सकारात्मक प्रभाव पड़ता है। वे भविष्य में वही गलती करने से रोकते हैं।

नियंत्रण Control

इस चरण के दौरान, परिवर्तनों के प्रभाव को मापा जाता है। यदि विचाराधीन उपाय अच्छी तरह से काम करता है, और आगे संभावित कमी की संभावना न के बराबर होती है, तो यह ‘शून्य गुणवत्ता नियंत्रण’ और शून्य कमियों के साथ समाप्त होता है।

पोका-योका के लाभ Benefits of poka-yoke

व्यवसायों और श्रमिकों के लिए पोका योका के कई लाभ हैं। हम चार मुख्य लाभों को विस्तार से कवर करेंगे।

कम अपशिष्ट Reduced waste

अच्छी तरह से डिज़ाइन की गई प्रक्रियाओं के साथ, जिसका उद्देश्य गलतियों से बचना है और किसी भी गलती को जल्दी से देखना है, कचरे में कमी अपरिहार्य है। पोका-योका आपकी प्रक्रियाओं में गुणवत्ता का निर्माण करके इस लक्ष्य को प्राप्त करता है, जो कमियों को कम करके पुन: कार्य करने की आवश्यकता को कम करता है।

कम प्रशिक्षण समय Reduced training time

क्योंकि पोका-योका एक प्रक्रिया में गलतियों से बचने पर ध्यान केंद्रित करता है, यह काम को गलत करने के लिए कठिन बनाता है। इसका मतलब है कि श्रमिकों को प्रशिक्षित करने में कम समय लगेगा, क्योंकि इस प्रक्रिया में ऐसे निर्देश या कदम होंगे जो माइंड या विशेष प्रशिक्षण पर निर्भरता की आवश्यकता को दूर करते हैं।

बेहतर सुरक्षा Improved safety

पोका-योका को लागू करके कार्यस्थल में सभी खतरों को संबोधित नहीं किया जा सकता है। जब तक ऑपरेटर सुरक्षित क्षेत्र में न हो, मशीन को शुरू करना शारीरिक रूप से असंभव बनाकर, उदाहरण के लिए, कार्य प्रक्रिया में सुरक्षा का निर्माण किया जाता है। इस प्रकार की सोच को आपकी सुविधा पर कई तरह से लागू किया जा सकता है, जिसका उद्देश्य दुर्घटना वश घायल होना मुश्किल है।

उच्चतर उत्पादकता Higher productivity

श्रमिकों द्वारा यह सवाल करने में कम समय लगने के साथ कि अगला कदम क्या है, कमियों को फिर से करना, गलतियाँ करना और प्रशिक्षण देना, आपकी सुविधा में उच्च उत्पादकता दिखाई देगी। पोका-योका का प्रभावी कार्यान्वयन त्रुटियों, अस्पष्टता और अन्य कचरे को बाहर निकालकर आपकी शीर्ष और निचली रेखा को प्रभावित करता है ताकि आप एक अधिक कुशल उत्पादन प्रक्रिया प्राप्त कर सकें।

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